“不良品不接受”，“不良品不制造”，“不良品不流转”……在精益化管理的道路上，桥箱公司不断精耕细作，全系统、全过程、全方位进行跟踪监控，产品质量“步步高”；
从制定作业标准到实现标准作业，从实施在线检测到实现过程造
就品质，从推行精益生产工作到实现TS16949标准与精益生产的有效结合……在创新质量管理的进程中，桥箱公司不断超越自我，持续改进，自主创新，在精益发展的大道上阔步前行。
“桥箱公司视产品质量为企业的‘命根子’，尤其是推行精益生产以来，全体员工与以前相比都有了更加明确的质量意识，都更加深刻地认识到质量的重要性，在产品制造过程中，每一环节极力做到一个‘精’字，体现一个“细”字；在管理过程中，拿着“放大镜”对待产品质量问题，全力做到及时发现问题、解决问题并预防问题的重复发生。”桥箱公司负责生产、质量的副总经理黄毅然这样说。
标准作业——“精益求精”
根据TS16949标准要求及精益生产原则，桥箱公司质量部制定了《机加工精益生产线质量控制办法》，定义了诸如“首件”、“班尾件”、“尾件”、“线尾件”等对原TS质量管理体系进行进一步细化、更具有操作性和指导性的术语。同时，本着操作者对自己加工的产品质量全权负责的原则，加强了对操作者自检、班首件、尾件、巡检、专检的控制。“只要是我们操作者应该负责的项目，包括班首件、班尾件和中间过程中的自检，我们都会按照《工序作业要领书》的要求进行全检。完成自检后，我们再对班首件进行标识，并注明加工工序，转到产品保留台。正常生产的产品按规定间隔时间转至产品保留台，班组长和检查员再定期对产品保留台的产品进行复检，复检完成后检查员记录复检结果。”壳体加工部068差壳线上的操作者王行说。通过产品保留台的设置，提高了自检、巡检和专检的有效性，防止了不合格品的发生。每班操作者对班尾件进行交接，不仅对产品质量实施了交接程序，同时也实现了设备、工具、物料等工作交接班的控制和管理。
为达到员工操作的标准化，桥箱公司相关部门制定了新的标准作业指导书和标准作业组合票。新的作业文件与以前的工艺文件有着很大的不同，其中不仅对产品的尺寸进行标注，同时对操作者的作业路线及动作也加以规范,达到动作标准化。操作者在各自的工作区域内按照规定的生产节拍、标准作业指导书进行“标准作业”，实现了有序、稳定生产，有效提高了工艺纪律贯彻率，使产品质量得到了保证，真正达到了“作业要领标准化”。
从着重强化检查员‘把关’职能到质量控制的重心向操作者转移，进而建立班组自主质量控制体系，员工们层层负责，道道把关，坚持“第一次就把事情做对”，形成了富有生机和活力的全过程、全方位的质量保证体系。每一种产品，每一道工序，每一个环节，都是桥箱公司精益化生产的经典诠释。
管理创新——“精耕细作”
有活力，才有发展；有活力，才有创新。
在实施精益化管理的过程中，桥箱公司以TS质量管理体系为标准，以TPS（精益生产方式）为工具，以管理创新提升产品质量，将质量管理技术与TPS有机融合，通过建立生产现场SPC工作站，实施“在线检测”新型质量控制模式，确保了产品质量的稳定性、可靠性，产品加工过程中的PPM值大幅度下降。
SPC工作站是一种利用统计过程控制技术实现事先预防的过程控制工具。为了对SPC工作站进行系统管理，桥箱公司质量部制订了《SPC及SPC工作站实施指南》、《SPC工作站控制特性计划表》和《SPC测量点作业要领书》。在此基础上，将统计过程控制技术与日常质量检查工作相结合，及时监控生产过程控制变化情况。操作者在确认测量结果准确后，按下数据采样按钮；数据传递一旦成功，可在工控机上立即查看所测量数据在控制图上的分布，判定测量结果是否存在变差。对控制图的监视既可在工控机上进行，也可在施工员办公室进行，实现了生产过程的全方位监控；SPC工作站还设置了报警功能，通过系统软件的自动判断，发现异常时，将自动报警，有关人员可快速制订应急措施并实施，真正实现了预防缺陷的发生。
在差速器壳加工生产线，在三段式铸造中桥壳中段生产线，在主减速器壳带轴承盖总成生产线……一期SPC工作站的8个采集点的建立与应用，使桥箱公司检测技术从原有的单一判别，发展为完善的在线检测、统计分析，对生产过程质量进行监控，减少了对常规检验的依赖性，实现了由事后检验把关向事前预防缺陷的转变，达到了全员参与、共同控制和提高质量的目的。
“抓质量就是要创新管理”，“管理改善是最有必要的改善”。秉承着这样的理念，为进一步提升质量管理水平，桥箱公司建立了《质量信息综合管理系统》，通过此系统，可以充分利用各种资源，系统管理各类质量信息，实现信息共享，精益线的相关信息可以方便获取，为管理层提供有效、全面、及时的决策支持。与此同时，桥箱公司还在精益生产线上专门设置了不良品的排出通道，员工可通过该通道将不良品及时排除实施隔离，防止了不良品的混用。线外人员将不良品运至不良品解析台，班组长组织技术、检验等相关人员，分析原因并制定整改措施。解析完毕后，将其保留于不良品展示台，同时将问题的解析张贴于展示台，对员工及时起到了警醒、教育和培训的作用。
产品保留台，不良品展示台，不良品解析台，SPC工作站，《质量信息综合管理系统》……一系列创新举措相继涌现，一个个制约质量提升的突出问题得到有效破解。据统计，实施精益生产以来，仅机加工试点线内部废品率就下降了30%。
为实现产品质量的可追溯性，桥箱公司在精益生产线线尾增加了打码工序，打码系统与班组管理和公司质量管理系统进行实时链接，为实现生产过程中对产品质量信息动态的实时管理创造了条件。
质量成本——“精打细算”
为规范精益生产线的产品质量控制，确保有效降低质量成本，桥箱公司建立了机加工精益生产线一次下线合格率、机加工精益生产线责任废品工时损失率等绩效指标。通过对一次下线合格率和废品率的统计；通过对精益生产线进行绩效指标评价；通过将各项成本、费用分解到每一条生产线，直观显示基本生产单元成本管理效果；通过建立刀具管理体系，有效降低刀具消耗；通过实施精益生产及建立SPC工作站……班组活力得到极大释放，绩效指标明显提高，质量成本明显下降，生产效率大幅提升，“以人为本，消除浪费，创造价值”的精益生产精髓得以淋漓尽致的体现。
“我们线原来每5000个差壳能出8个废品，通过采取上述措施，人人都努力‘把每道工序都建成一个质量保证体系’，现在，同样干5000个差壳，废品却降到了2个。”068差壳线班长张其宝津津乐道，“改造以后的精益生产线，从使用的量具到过程控制形式，都发生了根本性的变化，量具变成了‘数字量具’，工人变成了‘数字工人’，形成了全员参与质量管理的局面。”
“推行精益生产强化了TS标准在生产过程中的执行力度，确保了桥箱公司产品质量的持续提升和有效的过程控制。”桥箱公司副总经理黄毅然说。
精益生产，赋予了桥箱公司管理新的内涵、新的境界，进而实现了管理工作质的跨越。
