桥箱公司打造物流“高速路”
——“走有桥箱特色的精益之路”系列报道之二
更短的外购零部件时间，更高效的工厂库存周转，更高的产出，更低的快速交货成本……精益物流成就了“桥箱效益”；
“自推行精益生产以来，桥箱公司就着手对物流系统重新进行整体规划，改善流程，制定物流配载系统实施方案，尤其是在搬迁改造过程中，对内部物流进行了彻底的改造，实现了三方物流与桥箱公司、桥箱公司内部各生产线间的有机链接，缩短了从原材料到产出最终成品的时间消耗，生产能力及流程保障能力都得到大幅提升。”桥箱公司负责生产、质量的副总经理黄毅然高兴之情溢于言表。
统一载具标准，提高周转速度
一种不良的物流流程，会造成70%工作的浪费。在实施精益化管理的过程中，桥箱公司就响亮地提出：“以建立连续、流畅、高效、无间断的物流系统为目标，建立连续、流畅、高效、无间断的物流系统”。
为统一载具标准，提高周转速度，桥箱公司专门出台了《供应商配套产品纸箱包装标准》，进行标准化管理，改变原有散装运输方式，所有纸箱包装统一用1200mm×1000mm规格托盘为集装单元，整装整卸，提高装卸效率。装配部总装车间生产工人张勇说：“以前，我们的纸箱包装规格不统一，有大有小，重量超标、破损严重、产品周转起来非常困难，现在，所有纸箱包装数量、重量统一，并有了侧开手提口，方便了搬运；上盖还增加开封线设计，大大方便了我们拆装”。
与此同时，桥箱公司以“四防”(防磕碰、防差错、防污染、防损伤地面)、“四化”（产品化、系列化、通用化、模块化）为主要目标，对工位器具进行标准化管理，相关部门编制工位器具图册，收录了七大类、80多个品种的工位器具图样，为系统中各环节工位器具制作、使用提供了技术支持。此外，桥箱公司还出台了相关制度，实现了工位器具的产品化交接。
标准统一后，纸箱包装、工位器具在整个物流过程中通用，避免
了中间更换器具造成产品损耗及磕碰伤，减少了物流工作量。
运用IE工程，实现有机链接
桥箱公司各生产线改造后，为最大限度的发挥不同运输工具及工位器具的作用，创建无间断物流系统，该公司在工件的载具之间设计平滑接口，装载平面高度一致，实现了各工序间的无缝连接，充分起到了“四两拨千斤”的作用——
减壳加工线线边设置滑道，将加工完成件装入工位器具，放置在滑道上，实现了自由滑动。同时，该生产线到货店、货店到装配部各环节设计了专用小车，实现了平滑对接，省去了叉车装卸；
在贯通轴的工位器具底部增加轮子，配送人员直接手推至装配线，方便了生产线边器具工位调整，省去了叉车装卸；
热处理工位器具前移，将原有器具改成热处理使用的小筐直接进入热处理炉，减少了2次中间搬运，不但减少了产品磕碰伤，而且省去了叉车装卸。
……
“我们就是要尽可能的能使用拖车，就不使用叉车；能使用滑道，就不使用工位器具，使物流顺畅对接，减小对搬运、生产设备能力的要求，提高运行效率。”制造部部长董亮说。
效率，效率！从叉车周转到轮滑平移，从单人单机到流水作业，桥箱公司以执著的创新精神，精益管理，精心操作，达到了省时、省力、省人、提高搬运效率的目的，仅装配部工位器具的改善一项，就由原来的4台叉车减少为2台，年节约叉车维修费、电费、人工成本达6万余元。
与此同时，装配部对叉车运输实行可视化管理，随车悬挂驾驶员基本信息卡和车辆操作要点，保障车辆行驶安全。并设立了“叉车状态运行栏”和“充电区状态运行栏”，使叉车、充电器及电瓶的运行处于受控状态，提升了物流管理水平，提高了运行效率。２００８年该部因此直接节蓄电池费用１８万元，电瓶箱和电源线费用２万元。
设立PC区及货店，缓冲不同节拍需求
在进行集装配载、批量配送的同时，桥箱公司将内物流划分成PC区﹙PC区是连接内外物流的枢纽，负责将三方物流按期量配送物资进行分捡，按生产节拍配送至生产线，保证生产线有节奏的进行生产﹚、生产线、货店三个环节进行管理。在减壳、差壳产品PC区，公司根据每天的期量标准及安全库存要求、三方物流的运输条件等，建立了数学模型，计算出物资的库存量、看板数量、配送频次、配送时间等参数。
“生产线首上配送频次显示1-7-2，我们就知道每班配送7次，间隔两次送到。”068差壳线线班长张其宝这样解释。在此基础上，该公司制定物料配送时刻表、配送路线图，以确保物料及时上线；各生产线之间通过货店进行联接，生产线完工产品存入货店。“货店可不是什么仓库，想放多少就放多少，它有最低、最高库存量，掌握着生产调度的‘大权’，各生产线依据货店指令进行生产，比如就STR中主减壳生产线的货店，最低储备为144件，最高储备为384件，当大于最高储备时生产线就停止生产。”机二车间主任王厚勇说。
精益，精益！在桥箱员工的眼里是如此真切。从仅知道埋头苦干到关注“最少的在制、最高的效率、准时化的生产”，每一道工序，都足以体现出“精益理念”在桥箱公司落地生根；从“在制品数量过多，物流衔接不流畅”到“设立PC区及货店，缓冲不同节拍需求”，每一步跨越，都是桥箱公司科学务实、精益发展的完美演绎；从“二次转运，迀回运输”到“优化理顺流程，精简物流环节”，每一次改善，都是桥箱公司打破常规、激情迸发的意志砥砺。
“原来半轴与太阳轮组装时，半轴需经装配部清洗线，转壳体部机七车间组装太阳轮后，再运到装配部生产线；现在我们将太阳轮分装环节转到装配部清洗线完成，省去了两次转运及交接过程，最大限度的减少了浪费，实现了物流的高效、顺畅。”
物料配送模块化，提高生产效率
已经成功扛起“中国重型车桥第一品牌”的大旗的桥箱公司，在实施精益化管理的过程中，充分发挥三方物流及PC区的物流加工功能，在三方物流实行产品模块化装配，在PC区进行小件产品的分装。目前，该公司已对制动蹄总成和差壳十字轴总成等实施了模块化配送，并在装配部建立小件分装区，减少了生产线准备时间，降低了配送成本，提高了装配线效率。装配部生产管理室主管崔延华说：“C类件的小分装，原来工作都是由装配线上的员工完成的，造成线内、线外人员职责不清，直接影响了生产节拍和生产效率。现在，通过实施这种分装工序，每个班每条线至少会减少半小时的等待时间，每天桥总成的产能提高了100根多。”
